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Le viaduc des Thermopyles est né d’un besoin à la fois technique et esthétique. Sur le réseau Gare d’Alésia, il occupe une position très particulière : il franchit le passage de la porte, sur le module amovible qui assure la continuité de la ligne lorsque le réseau est en exploitation. Il fait le lien entre la rampe d’accès au niveau 2 et le niveau 2 lui même, au dessus de la gare cachée.

L’objectif est double : concevoir un viaduc réaliste et élégant, et qui peut s’imprimer en résine sur une machine de petit volume.

Poser les contraintes de départ

Avant de dessiner quoi que ce soit, j’ai listé ce qui allait conditionner le projet :

• un viaduc en rampe, en courbe prononcée
• un module amovible
• une vue principale depuis l’intérieur de la courbe
• une impression sur Elegoo Mars 5 Ultra
• l’échelle N (1:160)
• un assemblage en plusieurs pièces

La rampe et la courbe changent pas mal la donne par rapport à un viaduc droit : les piles et les proportions demandent plus d’attention pour que l’ensemble reste harmonieux.

Mesurer avant de modéliser

Première chose à faire : savoir précisément de combien d’espace je dispose. Pour ça, j’ai construit l’emplacement du viaduc en Lego et compté les plots — après avoir mesuré très précisément la longueur d’un plot (7,99125 mm, sur un assemblage de plus d’un mètre, histoire d’être sûr du chiffre).

Ce montage Lego m’a aussi servi à vérifier que la pente correspondait bien à celle du module voisin.

Construction paramétrique dans Fusion 360

Tout le viaduc est modélisé en paramétrique, ce qui permet d’ajuster facilement les proportions, l’espacement des piles, les épaisseurs pour l’impression, et de tester plusieurs variantes sans tout reprendre à zéro.

Le point de départ, c’est la courbe de la voie : c’est elle qui sert de référence pour tout le reste. Le tablier suit cette courbe, et les piles viennent se placer à intervalles réguliers, en cherchant un équilibre entre le rendu visuel et les contraintes mécaniques.

Recherche de l’équilibre visuel

Un point essentiel du travail a concerné la répartition des refuges.

Dans la réalité, ces refuges permettent aux agents de se protéger lors du passage des trains. Mais sur un modèle réduit, ils jouent également un rôle esthétique majeur.

Plusieurs configurations ont été étudiées :

• refuges sur chaque pile
• refuges sur une pile sur deux
• refuges côté intérieur
• refuges côté extérieur

La configuration retenue privilégie principalement le côté extérieur de la courbe, tout en conservant quelques refuges côté intérieur pour préserver le réalisme ferroviaire.

Ce compromis permet d’éviter une surcharge visuelle côté intérieur, qui constitue la vue principale sur le réseau.

Conception spécifique pour l’impression résine

Contrairement à une pièce usinée ou moulée, une pièce imprimée en résine impose des contraintes particulières :

• fragilité relative
• volume d’impression limité
• nécessité de supports
• gestion des tolérances

Le viaduc a donc été conçu dès l’origine pour être découpé en éléments imprimables séparément :

• tablier en plusieurs sections
• piles imprimées individuellement
• éléments architecturaux intégrés aux bonnes pièces

Cette approche présente plusieurs avantages :

• qualité d’impression optimale
• absence de supports sur les zones visibles
• facilité de post-traitement
• assemblage propre et précis

Donner vie aux surfaces.

Fusion 360 permet maintenant d’appliquer directement des textures géométriques sur les faces. Je m’en suis servi pour générer un parement de pierres sur les piles, les tympans et les bandeaux. L’avantage, c’est que la texture fait partie de la géométrie elle-même : le rendu après impression est donc fidèle à ce qu’on voit à l’écran et le travail de modélisation se trouve simplifié.

Les garde-corps

En regardant pas mal de photos de viaducs SNCF, on retrouve souvent des rambardes métalliques simples sur les ouvrages en maçonnerie du XXe siècle — et c’est justement leur finesse qui participe à l’élégance de l’ensemble.

J’ai d’abord envisagé des rambardes en laiton photogravé du commerce, très fines et solides, mais qui imposent des contraintes dimensionnelles et limitent la liberté au niveau des refuges. J’ai donc testé une rambarde entièrement imprimée, et le résultat m’a agréablement surpris : à 0,3 mm d’épaisseur en résine ABS-like, elle est étonnamment souple. Contrairement à ce que je craignais, elle ne casse pas et encaisse de petites déformations sans problème — un vrai plus pour la manipulation, l’assemblage et la tenue dans le temps.

La caténaire, pensée dès le départ

Sur ce viaduc, je n’ai pas voulu traiter la caténaire comme un ajout de dernière minute : elle a influencé certains choix structurels dès les premières esquisses du tablier. J’ai opté pour des portiques transversaux couvrant les deux voies — une solution fréquente sur les ouvrages d’art, qui concentre les efforts en quelques points bien définis tout en gardant une silhouette technique élégante. Leur espacement suit une trame régulière d’environ 32 mètres à l’échelle réelle, pour un rythme visuel crédible.

Pour que leur positionnement soit précis, j’ai intégré des logements directement dans la structure du tablier : chaque portique vient s’y loger exactement, ce qui garantit l’alignement sans abîmer la finesse des garde-corps et des refuges alentour. Et niveau modélisme, c’est pratique : chaque portique reste une pièce indépendante qui vient se clipser à sa place, sans complexifier la structure du viaduc.

Une fois en place, ces portiques souligneront la vocation électrique de la ligne et feront dialoguer la masse minérale de la maçonnerie avec la finesse des équipements métalliques — un peu la signature visuelle des grandes lignes électrifiées.

La fabrication, toujours en tête

Tout au long du projet, j’ai gardé un œil sur la fabrication : les capacités de l’imprimante, les contraintes mécaniques, la facilité d’assemblage, le rendu final après peinture et patine. Penser conception et fabrication ensemble depuis le début, c’est ce qui permet d’arriver à un résultat réaliste, solide et reproductible.

Conclusion

La conception du viaduc des Thermopyles illustre parfaitement les possibilités offertes aujourd’hui par la modélisation 3D et l’impression résine. Des outils comme Fusion 360 permettent de concevoir des ouvrages complexes avec une belle précision, tout en conservant une grande liberté créative.

La prochaine étape consistera à imprimer le viaduc et à l’assembler, à suivre …